O controle da manutenção é realizado através da criação e gestão de indicador que servirá de base para a tomada de decisões e estratégias de projeto. Sem manter métricas é impossível saber se as decisões tomadas estão certas ou erradas, tal como em qualquer outro ramo de atividade.
Prosperidade na Terra
Já existem muitos indicadores pré-definidos que podem ser efetivamente utilizados para monitorar as atividades de manutenção. Mas lembre-se: quanto menos métricas, melhor, pois fica mais fácil de acompanhar.
Os indicadores considerados mais importantes foram os relacionados com: custo, não apenas o custo real do ativo, mas também o que esses indicadores podem trazer para tomada de decisão da organização.
Os desafios na área de manutenção continuam e os gestores estão sempre focados em controlar melhor os custos e manter a empresa competitiva. Com isso é possível realizar investimentos mais assertivos de modo que o ROI atinja um valor bem mais elevado, mantendo o índice de competitividade da companhia.
A aplicação prática de qualquer indicador requer um sistema sistemático para coleta e processamento de dados. Por exemplo: podemos usar uma ordem de serviço para coleta de dados e aplicar no Excel ou num software de manutenção que processe esses dados e gere métricas.
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Indicador 1 – Backlog
Backlog é o tempo que uma equipe de manutenção deve trabalhar para concluir todos os serviços pendentes, com toda sua força de trabalho, e se não forem adicionadas novas pendências durante a execução dos serviços até então registrados e pendentes em posse da equipe de Planejamento e Controle de Manutenção.
Este índice consiste na relação entre demanda de serviços e a capacidade de atendê-los, ou seja, é a soma de todas as horas previstas de Homem/Hora (HH) em carteira divididas pela capacidade instalada da equipe de executantes.
Para você entender o que é backlog, você também deve entender sobre o fluxo de trabalho em um ambiente de Planejamento e Controle de Manutenção:
O fluxo de uma Ordem de Serviço – OS – inicia-se pelo levantamento dos recursos disponíveis, depois segue para a fase de definição de sua realização, depois é executada e retorna ao:
Planejamento e Controle da Manutenção – PCM – para ser controlada, etapa na qual são colhidas informações sobre o trabalho e coletados os dados que compõem os indicadores. Após a etapa de controle, a ordem de serviço é concluída e o trabalho é considerado encerrado.
Indicador 2 – Tempo médio entre falhas (MTBF)
Pode-se considerar que o MTBF é um dos indicadores mais importantes para o setor de manutenção. É definido como a divisão da soma das horas disponíveis do equipamento para a operação, pelo número de intervenções corretivas neste equipamento no período considerado.
A forma mais eficiente de administrar esse indicador é aplicá-lo a cada equipamento, dessa forma, as ações podem ser aplicadas de forma individual, facilitando as ações.
Observando o gráfico acima, podemos observar que o indicador de MTBF é aplicado ao acompanhamento mensal de um determinado equipamento de uma linha de produção. Notamos que a tendência dos dados é crescente, o que é resultado de um bom trabalho quando se trata de MTBF. Os resultados, ações de atuação da manutenção sobre equipamentos e instalações podem ser analisadas quase que em “tempo real” com o MTBF, principalmente quando esse número é alto.
Veja o vídeo para entender melhor o que é e como calcular o MTBF
A principal utilidade desse índice é a de observar o comportamento da maquinaria, diante das ações mantenedoras. Se o valor do MTBF com o passar do tempo está aumentando, será um sinal positivo para a manutenção, pois indica que o número de intervenções corretivas vem diminuindo, e consequentemente o total de horas para a operação, aumentando.
Indicador 3 – Tempo Médio para Reparo (MTTR)
O tempo médio de reparo é dado pela razão entre as somas das horas de indisponibilidade para a operação devido à manutenção e o número de intervenções corretivas no período determinado.
𝑀𝑇𝑇𝑅 = somatório dos tempos de reparo / numero de intervenções
É simples deduzir que, quanto menor o MTTR no passar do tempo, melhor o andamento na manutenção, pois os reparos corretivos demonstram ser cada vez menos impactantes na produção.
Esse indicador é utilizado comumente para analisar a eficiência dos serviços das equipes de manutenção corretiva. Pode-se mensurar com assertividade o período que as equipes dedicam para a solução de problemas repetitivos e corriqueiros, para determinar a causa raiz de um problema e então, estruturar uma estratégia para resolver o problema.
O índice do MTTR também compõe a equação para cálculo da disponibilidade, outro indicador importante para as empresas. Ao contrário do MTBF, essa métrica pode ser utilizada globalmente (dividindo por setor ou área) e em intervalos de curto prazo.
Usa-se muito esse indicador para averiguar a eficiência de trabalho de equipes que atendem chamados externos de manutenção, onde o objetivo seja a manutenção corretiva. Por exemplo: Mecânicos de Seguradora de veículos, técnicos de TV e Internet, etc.
Indicador 4 – Disponibilidade
O cálculo de disponibilidade de um equipamento ou instalação tem muito a dizer sobre os seus processos de manutenção e operação. Como vimos no início desse capítulo, o objetivo principal do PCM é participar da garantia da DISPONIBILIDADE e CONFIABILIDADE dos ativos.
Uma vez que tenhamos os valores do MTBF e do MTTR, podemos calcular a disponibilidade dada pela seguinte relação:
% 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 = 𝑀𝑇𝐵𝐹/ (𝑀𝑇𝐵𝐹+ 𝑀𝑇𝑇𝑅) × 100 (%)
Padrões denominados “Classe Mundial” determinam que o valor da Disponibilidade e Confiabilidade Global dos equipamentos e Instalações devem ser maiores ou iguais a 90%. Mas podemos considerar que números acima de 80% já são bons padrões, porém, com capacidade de melhora.
Indicador 5 – Índice de Retrabalho
O índice de retrabalho representa o percentual de horas trabalhadas em Ordens de Manutenção encerradas, reabertas por qualquer motivo, em relação ao total geral trabalhado no período.
Retrabalhos são ocasionadas por problemas ligados às seguintes falhas: Mão de Obra; Material; Problemas de Projeto; Problemas de Operação. O acompanhamento dos retrabalhos permite rastrear sua causa e corrigi-la.
Levantamentos levados a efeito no Brasil dão conta que a maior causa dos retrabalhos está relacionada a problemas de mão de obra, o que reforça a necessidade de se investir no treinamento e capacitação. O indicador de retrabalho deve ser tomado em relação ao total de serviços executados.
𝑅𝑒𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑙ℎ𝑜 = 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑇𝑟𝑎𝑏𝑎𝑙ℎ𝑜𝑠 𝑅𝑒𝑝𝑒𝑡𝑖𝑑𝑜𝑠 / 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑆𝑒𝑟𝑣𝑖ç𝑜𝑠 𝑅𝑒𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜𝑠 × 100 (%)
A observação deste indicador pretende verificar a qualidade dos serviços de manutenção, se as intervenções vêm sendo definitivas, ou paliativas, gerando um constante retorno ao equipamento. O ideal é que o valor do índice seja zero, isto é, após a intervenção mantenedora não haja ocorrência de falha com a mesma origem da primeira OM.
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Engenharia Mecânica: Planejamento Estratégico e Gestão via Indicador de Manutenção
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